Problèmes et Solutions

Points noirs

Sur la machine :

  • Le grammage peut être trop élevé.
  • Elle peut être restée éteinte pendant une très longue période.
  • Le cylindre peut ne pas avoir été correctement nettoyé.
  • L'utilisation d'une buse incorrecte est possible.

Dans le moule :

  • Canal de coulée avec des angles morts

Dans la matière première :

  • Elle peut contenir des matériaux mélangés.
  • Un autre matériau présent peut brûler.

Solutions étape par étape :

  • La machine doit être nettoyée avec le bon matériau à la même température.
  • Il faut vérifier s'il y a un mélange d'autres matériaux.
  • Les entrées et le type de canal de coulée doivent être vérifiés.
  • Le perçage du filtre doit être contrôlé.

Bulles D'air Et De Gaz

Sur la machine :

  • La pression d'injection peut être trop basse.
  • La valve anti-retour peut être défectueuse.
  • Le recul peut être trop long.
  • Le processus de fusion peut être trop rapide.
  • De l'air peut être emprisonné à l'entrée de la trémie.
  • L'alimentation peut être insuffisante.

Dans le moule :

  • La température du moule peut être trop basse.
  • La sortie de gaz du moule peut être obstruée.
  • L'épaisseur de paroi à l'entrée du canal d'alimentation de la pièce.
  • Peut être en transition du fin vers l'épais.

Dans la matière première :

  • Le matériau peut ne pas résister à une température élevée.

Solutions dans l'ordre :

  • Augmenter la pression d'injection et la pression de retassage.
  • Augmenter la contre-pression.
  • Augmenter la température du moule.
  • Contrôler la valve anti-retour.
  • Vérifier le canal d'évacuation de l'air du moule.
  • Augmenter le diamètre du canal d'alimentation.

Marque d'écoulement

Dans la machine :

  • La vitesse d'injection peut être trop basse ou trop élevée.
  • La pression d'injection peut être trop basse.
  • La pression d'extrusion peut être trop basse.

Dans le moule :

  • Le contrôle de la température du moule n'est pas bon.
  • La température du moule peut être trop élevée à l'entrée du canal d'alimentation.
  • Le moule peut être trop froid.
  • Le diamètre du canal d'alimentation peut être trop petit.
  • Entrée de canal incorrecte.
  • Système de canal chaud incorrect.

Dans la matière première :

  • La température du matériau peut être trop basse.

Solutions dans l'ordre :

  • La vitesse d'injection doit être réglée.
  • Vérifier si le matériau est mal fondu.
  • Le creux d'injection doit être vérifié.

Brûlures de surface (Effet Diesel)

Dans la machine :

  • La valve de retour peut être défectueuse.
  • La vitesse d'injection peut être trop rapide ou trop élevée.
  • La pression de retour peut être trop élevée.

Dans le moule :

  • Le canal d'échappement de l'air peut être bouché.
  • Brûlure due aux angles aigus dans le moule.
  • L'entrée du système de distribution peut être trop étroite.

Dans la matière première :

  • Le matériau peut brûler en raison de la température élevée ou peut frotter et brûler en raison de la température trop basse.

Solutions par ordre :

  • Il faut vérifier si les canaux d'aspiration d'air sont bouchés.
  • La vitesse d'injection doit être réduite.
  • La pression d'injection doit être réduite.
  • Il faut essayer une injection progressive.
  • Il faut vérifier si les chauffages fonctionnent correctement.
  • La vitesse de la vis doit être réduite.
  • La température de la buse doit être réduite.

Décapage des pièces

Dans la machine :

  • La vitesse d'injection peut être trop élevée.

Dans le moule :

  • Le moule peut être trop froid.
  • Il peut y avoir des coins pointus dans le canal de moulage.
  • Une température élevée peut se former en raison des coins pointus.

Dans la matière première :

  • La température de fusion du matériau peut être trop élevée.
  • Le matériau peut ne pas être complètement fondu.
  • Un autre polymère peut avoir été ajouté.
  • Il peut y avoir un mélange excessif de déchets ou de matériaux cassés.

Solutions en ordre :

  • La température de fusion doit être augmentée.
  • La température du moule doit être augmentée.
  • La vitesse d'injection doit être réduite.
  • Le masterbatch doit être remplacé.
  • Le taux de déchets ou de cassures doit être réduit.
  • Le contrôle du matériau ou du séchage doit être effectué.
  • Les coins pointus doivent être arrondis.

Différence de dimensions

Dans la machine :

  • La pression d'injection peut être très basse.
  • Le temps de refroidissement peut être très court.
  • Le temps de cycle peut être court.
  • Les chauffages peuvent être défectueux.
  • La vanne de retour peut être défectueuse.

Dans le moule :

  • La température du moule peut être très élevée.
  • Les entrées des canaux d'injection peuvent être trop petites.
  • Le moule peut être trop petit.

Dans la matière première :

  • Le mauvais matériau peut avoir été sélectionné.

Solutions dans l'ordre :

  • La température du matériau fondu doit être augmentée.
  • La température du moule doit être augmentée.
  • La vitesse d'injection doit être réduite.
  • Le temps de cycle doit être amélioré.
  • Le diamètre des canaux d'injection doit être augmenté.
  • Dans les matériaux à fibre de verre, l'entrée du canal d'injection doit être modifiée.

Ébarbure

Dans la machine :

  • La pression de fermeture peut être trop basse.
  • La pression d'injection peut être trop élevée.
  • La vitesse d'injection peut être trop élevée.

Dans le moule :

  • Le moule peut être mal fixé.
  • Il peut y avoir de l'usure ou des détériorations sur les surfaces du moule.
  • La surface du moule peut être grande.

Dans la matière première :

  • La température du matériau peut être trop élevée.
  • La fluidité du matériau peut être trop élevée.

Solutions étape par étape :

  • La vitesse d'injection doit être réduite.
  • La pression d'injection doit être réduite.
  • La force de fermeture doit être augmentée.
  • La température du matériau fondu doit être réduite.
  • La température du moule doit être réduite.
  • La force de fermeture doit être augmentée.

Traces D'écoulement Sur La Surface De La Pièce

Dans la machine :

  • La vitesse d'injection peut être trop élevée.

Dans le moule :

  • Le moule peut être trop froid.
  • Les diamètres des canaux d'alimentation peuvent être trop bas.
  • Entrée du canal d'alimentation incorrecte.

Dans la matière :

  • Le matériau peut être fondu.

Solutions dans l'ordre :

  • La pression d'injection doit être augmentée.
  • Le contrôleur de l'élément chauffant de la buse doit être vérifié.
  • La température du moule doit être augmentée.
  • La température du matériau fondu doit être augmentée.
  • Le diamètre du canal d'alimentation doit être agrandi.
  • Les entrées de canal d'alimentation doivent être modifiées ou un canal direct doit être utilisé.

Cercles ronds sur la surface de la pièce

Dans la machine :

  • La vitesse d'injection peut être trop élevée.

Dans le moule :

  • Le moule peut être trop froid.
  • Le diamètre des canaux peut être trop petit.
  • Entrée de canal incorrecte.

Dans la matière première :

  • Le matériau peut être fondu.

Solutions dans l'ordre :

  • La pression d'injection doit être augmentée.
  • Le chauffage de la buse doit être vérifié.
  • La température du moule doit être augmentée.
  • La température de la matière fondue doit être augmentée.
  • Le diamètre du canal doit être élargi.
  • L'entrée du canal doit être modifiée ou une entrée directe doit être utilisée.

Adhérence au moule (partie femelle du moule)

Sur la machine:

  • La pression d'injection peut être trop élevée.
  • La vitesse d'injection peut être trop élevée.
  • Le temps de maturation peut être trop long.
  • L'alimentation en matière peut être trop élevée.

Dans le moule:

  • La température du moule peut être trop élevée.
  • Le moule peut être trop froid.
  • Le motif de surface du moule peut être de mauvaise qualité.

Dans la matière première:

  • La température du moule peut être trop élevée.

Solutions dans l'ordre:

  • Le temps de cycle (refroidissement) doit être contrôlé.
  • La pression d'injection doit être réduite.
  • Le temps de maturation doit être réduit.
  • La vitesse d'injection doit être réduite.
  • La quantité de matière pour un amortissement constant doit être ajustée.
  • La surface du moule doit être contrôlée.
  • Le temps d'ouverture du moule doit être augmenté.
  • La température de la matière doit être réduite.
  • La température du moule doit être réduite.
  • Un séparateur de moule approprié doit être utilisé.
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